Ein reales Auto, digital erzeugt

Der Prototyp des e.Go Life ist am 19/04/2017 in der e.GO Mobile AG in Aachen zu sehen. Foto: Florian Schuh/BBB Die Bilder dürfen im Rahmen redaktioneller Berichterstattung unter Quellenangabe kostenfrei genutzt werden. Die Verwendung zu Werbezwecken und zur gewerblichen Nutzung ist untersagt.

Bei unserem Besuch der e.GO Mobile AG in Aachen erlangten wir vergangenen Mittwoch tiefe Einblicke in die volldigitalisierte Herstellung des Elektrofahrzeugs namens e.GO. Beim Gang durch die Produktionshallen beschrieb uns Dr. Thomas Gartzen, Prokurist und Company Officer des European 4.0 Transformation Center (E4TC) auf dem RWTH Aachen Campus, wie die Idee für dieses Automobil entstand und wodurch der verhältnismäßig günstige Preis realisiert werden kann. Das E4TC ist eine Kooperationsplattform für Industrie und Wissenschaft auf dem RWTH Aachen Campus. Es strukturiert und begleitet das 4.0 Transformationsprogramm der e.GO Mobile AG. Dr. Gartzen äußerte sich auch zu Bauweise und Sicherheitsaspekten des Fahrzeugs sowie zur Rolle der Digitalisierung bei der Verwirklichung des Projektes.


Breitbandbüro des Bundes: Herr Dr. Gartzen, wie kam es zum e.GO?

Dr. Thomas Gartzen: Die ursprüngliche Idee zum e.GO entstand aus dem ersten rein elektrischen Fahrzeug aus Aachen, dem Streetscooter. Die Post wurde 2012 auf dieses Fahrzeug aufmerksam, da sie es als Transporter für ihre Kurzstrecken nutzen wollte. Diese Zusammenarbeit war so erfolgreich, dass die Deutsche Post DHL Group die Streetscooter GmbH 2014 übernahm und nun vollelektrische Nutzfahrzeuge für die Postzustellung in Serie produziert. Der Mitbegründer der StreetScooter GmbH, Professor Günther Schuh, hatte die Idee, basierend auf diesen Erfahrungen ein reines Elektroauto für den Endkunden zu entwickeln, das nicht nur Spaß macht, sondern vor allem bezahlbar ist. Das war die Geburtsstunde der e.GO mobile AG. Die Gründung erfolgte 2015 durch Professor Schuh als Start-up im Hochschulumfeld mit einer Handvoll Mitarbeitern, angesiedelt auf dem RWTH Aachen Campus, eine der größten technologieorientierten Forschungslandschaften Europas. In diesem Umfeld forschen Wissenschaft und Industrie unter einem Dach an den Fragestellungen der Zukunft, z. B. wie schon heute ein Elektrofahrzeug entwickelt und produziert werden kann, dass mit den Gesamtbetriebskosten eines Verbrennerfahrzeugs vergleichbar ist.
e.GO ist sozusagen ein Kind des RWTH Aachen Campus, ein Kind mit 3,35 Meter Länge. Das Fahrzeug ist, so gesehen, eine einzigartige Fallstudie. Wir können am realen Produkt ausprobieren, was mit Vernetzung möglich ist und was sich dadurch, insbesondere in den Entwicklungs- und Produktionsprozessen, in Zukunft verändert. So ist etwas entstanden, was bisher unmöglich schien: ein Elektroauto für rund 15.900 Euro, das ab 2018 in Serie geht und an dem aktuell rund 130 Mitarbeiter arbeiten.

BBB: Wie genau kann ein Elektroauto so günstig werden?

Dr. Thomas Gartzen: Hier spielt die Digitalisierung natürlich eine große Rolle. Zunächst haben wir im Gegensatz zu anderen Automobilherstellern, nicht ein bestehendes Fahrzeug genommen und den Motor ausgetauscht, sondern ein komplett neues Fahrzeug geschaffen. Das erlaubt es uns, günstiger zu sein. Hinzukommt, dass wir uns auf eine bestimme Nische konzentriert haben. Das Ziel ist ein 2+2-Sitzer, mit dem man innerstädtisch und auf kurzen Strecken, zum Beispiel als Pendler, fahren kann. Mit einer Reichweite von echten 105 km und einer Höchstgeschwindigkeit von 90km/h bis 120km/h ist der e.GO das perfekte Zweit- oder Drittfahrzeug für Kurzstrecken.

BBB: Was macht die Bauweise des e.GOs aus und wie steht es um den Sicherheitsaspekt?

Dr. Thomas Gartzen: Der e.GO hat eine einfache aber sehr robuste Rahmenstruktur, ähnlich wie ein Sportwagen. Das hat den Vorteil, dass wir keine Karosserie in Schalenbauweise haben und demnach auch kein kostenintensives Pressewerkzeug benötigen. Auch an dieser Stelle sparen wir also. Wir kommen auch ohne Lackierung aus. Die Außenhautteile werden mittels eines Thermoformverfahrens produziert, so dass diese wie lackiert aussehen. Das spart nochmals Kosten ein.
Sicherheitstechnisch erfüllt das Auto alle Auflagen. Der niedrige Preis kommt ebenfalls dadurch zustande, dass wir eine wesentlich geringere Entwicklungszeit haben und dadurch deutlich geringere Kosten entstehen. Das Fahrzeug ist anders gestaltet als bisherige Elektrofahrzeuge, erfüllt jedoch alle Standards, die es haben muss.

BBB: Wie lange dauert die Produktion eines Autos im Verglich zu herkömmlichen Fahrzeugen?

Dr. Thomas Gartzen: So genau kann ich das noch nicht sagen, da wir noch im Prototypenbau sind. Aber die komplette Entwicklungszeit des ganzen Produktes hat drei Jahre gedauert. Von der ersten Idee bis zur Serienreife. Wir sagen immer, wir schaffen es in der Hälfte der Zeit und zu einem Zehntel der Entwicklungskosten herkömmlicher Hersteller.

BBB: Wäre der e.GO auch ohne die Digitalisierungsprozesse denkbar?

Dr. Thomas Gartzen: Nein, das ist das Spannende an dem e.GO. Wir können an diesem Prototyp direkt sehen, was Digitalisierung bringt. Wir gehen hier vor wie bei einer agilen Softwareentwicklung. Das Ergebnis ist ein komplett digitaler und hochiterativer Entwicklungsprozess. Zum Beispiel werden die Erkenntnisse aus dem realen Prototypen automatisch digitalisiert und können direkt in die Weiterentwicklung des nächsten Prototypen einfließen. Großer Vorteil: Zeitersparnis. Auf diese Weise kann das Produkt sehr schnell zur Serienreife entwickelt werden. Das geht aber nur, wenn man komplett digital vernetzt ist. Von der Konstruktion bis zur Fertigung läuft bei uns alles digital. Durch den Einsatz von Augmented Reality kann man schon im Vorfeld sehen, wie zum Beispiel eine Außenhaut auf dem Rahmen aussehen würde. Wir greifen aber auch auf klassische Simulationsmöglichkeiten zurück, mit denen zum Beispiel digital nachgewiesen wird, dass das hochfeste Batterie-Compartment ein überdurchschnittlich steifes Chassis ermöglicht und somit die passive Sicherheit des gesamten Autos garantiert. Durch ein komplett digitales Abbild des Fahrzeugs können wir Änderungen direkt in den Entwicklungs- und Vorserienprozess einfügen. Ein Beispiel: Der optimierte Außenspiegel wird per Tastendruck und Druckauftrag an den 3-D-Drucker geliefert; einige Stunden später liegt das fertige Teil zum Einbau bereit. Vernetzte Entwicklungs- und Fertigungsprozesse erlauben uns schnelles Agieren. Durch die umfassende Digitalisierung dieser Prozesse war der Prototypbau so schnell überhaupt erst möglich.

BBB: Herr Dr. Gartzen, vielen Dank für diese spannenden Einblicke.


Foto: Prototyp des e.GO Life.
Fotocredits: BBB/Florian Schuh.

Weitere Impressionen unserer Informationskampagne finden Sie in unserer Mediathek.

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